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注射模具缺點(diǎn)和反?，F(xiàn)象最終集中在注塑制品的質(zhì)量上反映出來。注塑制品缺點(diǎn)可分成下列幾點(diǎn)：
（1）產(chǎn)品注射不足；（2）產(chǎn)品溢邊；（3）產(chǎn)品凹痕和氣泡；（4）產(chǎn)品有接痕；（5）產(chǎn)品發(fā)脆；（6）塑料變色；（7）產(chǎn)品有銀絲、斑紋和流痕；（8）產(chǎn)品澆口處混濁；（9）產(chǎn)品翹曲和收縮；（10）產(chǎn)品尺寸不準(zhǔn)；（11）產(chǎn)品粘貼模內(nèi)；（12）物料粘貼流道；（13）噴嘴流涎。 下面一一敘述其產(chǎn)生的原因及克服的辦法。

⒈怎樣克服產(chǎn)品注射不足
產(chǎn)品注料不足往往由于物料在未充滿型腔之前即已固化，當(dāng)然還有其他多種的原因。
⑴設(shè)備原因：
① 料斗中斷料；② 料斗縮頸部分或全部堵塞；③ 加料量不夠；④ 加料控制系統(tǒng)操作不正常；⑤ 注壓機(jī)塑化容量太小；⑥ 設(shè)備造成的注射周期反常。
⑵注塑條件原因：
① 注射壓力太低；② 在注射周期中注射壓力損失太大；③ 注射時(shí)間太短；④ 注射全壓時(shí)間太短；⑤ 注射速率太慢；⑥ 模腔內(nèi)料流中斷；⑦ 充模速率不等；⑧ 操作條件造成的注射周期反常。
⑶溫度原因：
① 提高料筒溫度；② 提高噴嘴溫度；③ 檢查毫伏計(jì)、熱電偶、電阻電熱圈（或遠(yuǎn)紅外加熱裝置）和加熱系統(tǒng)；④ 提高模溫； ⑤ 檢查模溫控制裝置。
⑷模具原因
① 流道太?。虎?澆口太?。虎?噴嘴孔太?。虎?澆口位置不合理；⑤ 澆口數(shù)不足；⑥ 冷料穴太?。虎?排氣不足；⑧ 模具造成的注射周期反常；
⑸物料原因：物料流動(dòng)性太差。

⒉怎樣克服產(chǎn)品飛邊溢料：
產(chǎn)品溢邊往往由于模子的缺陷造成。其他原因有：注射力大于鎖模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過量、模子上沾有異物等。
⑴模具問題：
① 型腔和型芯未閉緊；② 型腔和型芯偏移；③ 模板不平行；④ 模板變形；⑤ 模子平面落入異物；⑥ 排氣不足；⑦ 排氣孔太大；⑧ 模具造成的注射周期反常。
⑵設(shè)備問題：
① 制品的投影面積超過了注壓機(jī)的最大注射面積；② 注壓機(jī)模板安裝調(diào)節(jié)不正確；③ 模具安裝不正確；④ 鎖模力不能保持恒定；⑤ 注壓機(jī)模板不平行；⑥ 拉桿變形不均；⑦設(shè)備造成的注射周期反常
⑶注塑條件問題：
① 鎖模力太低② 注射壓力太大；③ 注射時(shí)間太長；④ 注射全壓力時(shí)間太長；⑤ 注射速率太快；⑥ 充模速率不等；⑦ 模腔內(nèi)料流中斷；⑧ 加料量控制太大；⑨ 操作條件造成的注射周期反常。
⑷溫度問題：
① 料筒溫度太高；② 噴嘴溫度太高；③ 模溫太高。
⑸設(shè)備問題：
①增大注壓機(jī)的塑化容量；②使注射周期正常；
⑹冷卻條件問題：
①部件在模內(nèi)冷卻過長，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時(shí)間；②將制件在熱水中冷卻。

3、怎樣避免產(chǎn)品凹痕和氣孔
產(chǎn)品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品設(shè)計(jì)不合理，凹痕常出現(xiàn)在與薄壁相近的厚壁部分。氣孔的造成是由于模腔內(nèi)塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內(nèi)部塑料產(chǎn)生收縮形成真空。多半由于吸濕性物料未干燥好，以及物料中殘留單體及其他化合物而造成的。判斷氣孔造成的原因，只要觀察塑料制品的氣泡在開模時(shí)瞬時(shí)出現(xiàn)還是冷卻后出現(xiàn)。如果當(dāng)開模時(shí)瞬時(shí)出現(xiàn)，多半是物料問題，如果是冷卻后出現(xiàn)的則屬于模子或注塑條件問題。
（1）物料問題：
①干燥物料②加潤滑劑③ 降低物料中揮發(fā)物
（2）注塑條件問題
①注射量不足；②提高注射壓力；③增加注射時(shí)間；④增加全壓時(shí)間；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；
⑦操作原因造成的注射周期反常。
（3）溫度問題
①物料太熱造成過量收縮；②物料太冷造成充料壓實(shí)不足；③模溫太高造成模壁處物料不能很快固化；④模溫太低造成充模不足；⑤模子有局部過熱點(diǎn)；⑥改變冷卻方案。
（4）模具問題；
①增大澆口；②增大分流道；③增大主流道；④增大噴嘴孔；⑤改進(jìn)模子排氣；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中斷；⑧澆口進(jìn)料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，減少制品壁厚差異；⑩模子造成的注射周期反常。
（5）設(shè)備問題：
①增大注壓機(jī)的塑化容量；②使注射周期正常；
（6）冷卻條件問題：
①部件在模內(nèi)冷卻過長，避免由外往里收縮，縮短模子冷卻時(shí)間；②將制件在熱水中冷卻。

⒋怎樣防止產(chǎn)品接痕（拼縫線）
產(chǎn)品接痕通常是由于在拼縫處溫度低、壓力小造成。
⑴溫度問題：
①料筒溫度太低；②噴嘴溫度太低；③模溫太低；④ 拼縫處模溫太低；⑤ 塑料熔體溫度不均。
⑵注塑問題：
① 注射壓力太低：② 注射速度太慢。
(3)模具問題：
<1>拼縫處排氣不良；<2>部件排氣不良；<3>分流道太小； <4>澆口太??；<5>三流道進(jìn)口直徑太?。?6>噴嘴孔太??；<7>澆口離拼縫處太遠(yuǎn)，可增加輔助澆口；<8>制品壁厚太薄，造成過早固化；<9>型芯偏移，造成單邊?。?10>模子偏移，造成單邊薄<11>制件在拼縫處太薄，加厚；<12>充模速率不等；<13>充模料流中斷。
(4)設(shè)備問題：
①塑化容量太??；②料筒中壓力損失太大（柱塞式注壓機(jī)）。
(5)物料問題：
①物料污染；②物料流動(dòng)性太差，加潤滑劑改善流動(dòng)性。

5、怎樣防止產(chǎn)品發(fā)脆
產(chǎn)品發(fā)脆往往由于物料在注塑過程中降解或其他原因。
⑴注塑問題：
<1>料筒溫度低，提高料筒溫度；<2>噴嘴溫度低，提高它；<3>如果物料容易熱降解，則降低料筒噴嘴溫度；<4>提高注射速度；<5>提高注射壓力；<6>增加注射時(shí)間；<7>增加全壓時(shí)間；<8>模溫太低，提高它；<9>制件內(nèi)應(yīng)力大，減少內(nèi)應(yīng)力；
<10>制件有拼縫線，設(shè)法減少或消除；<11>螺桿轉(zhuǎn)速太高因而降解物料。
⑵模具問題：
①制品設(shè)計(jì)太薄；②澆口太小；③分流道太小；④制品增加加強(qiáng)筋、圓內(nèi)角。
⑶物料問題：
①物料污染；②物料未干燥好；③物料中有揮發(fā)物；④物料中回料太多或回料次數(shù)太多；⑤物料強(qiáng)度低。
⑷設(shè)備問題：
①塑化容量太小；②料筒中有障礙物促使物料降解。

6、怎樣防止塑料變色
物料變色通常由于燒焦或降解以及其他原因。
（1）物料問題：
①物料污染；②物料干燥不好；③物料中揮發(fā)物太多；④物料降解；⑤著色劑分解；⑥添加劑分解。
（2）設(shè)備問題：
①設(shè)備不干凈；②物料干燥不干凈；③環(huán)境空氣不干凈，著色劑等飄浮在空中，沉積在料斗及其他部位上；④熱電偶失靈；
⑤溫度控制系統(tǒng)失靈；⑥電阻電熱圈（或遠(yuǎn)紅外加熱裝置）損壞；⑦料筒中有障礙物促使物料降解。
（3）溫度問題：
①料筒溫度太高，降低它；②噴嘴溫度太高，降低它。
（4）注塑問題：
①降低螺桿轉(zhuǎn)速；②減小背壓力； ③減小鎖模力；④降低注射壓力；⑤縮短注射壓力；⑥縮短全壓時(shí)間；⑦減慢注射速度；
⑧縮短注射周期。
（5）模具問題：
①考慮模子排氣；②加大澆口尺寸，降低剪切速率；③加大噴嘴孔，主流道及分流道尺寸；④去除模內(nèi)油類及潤滑劑；⑤調(diào)換潤油劑。
另外，高沖擊強(qiáng)度的聚苯乙烯和ABS如制品內(nèi)應(yīng)力大，也會由于受應(yīng)力而變色。

7、怎樣克服產(chǎn)品銀絲與斑紋
（1）物料問題：
①物料污染；②物料未干燥；③物料顆粒不均。
（2）設(shè)備問題：
①檢查料筒-噴嘴流道系統(tǒng)有無障礙物及毛刺影響料流；②流涎，采用彈簧噴嘴； ③設(shè)備容量不足。
（3）注塑問題：
①物料降解，降低螺桿轉(zhuǎn)速，降低背壓力；②調(diào)整注射速度；③增大注射壓力；④加長注射時(shí)間；⑤加長全壓時(shí)間；⑥加長注射周期。
（4）溫度問題：
①料筒溫度太低或太高；②模溫太低，提高它；③模溫不均。④噴嘴溫度太高會流涎，降低它。
（5）模具問題：
①增大冷料穴；②增大流道；③拋光主流道、分流道、澆口；④增大澆口尺寸或改為扇形澆口；⑤改善排氣；⑥提高模腔光潔度；⑦清潔模腔；⑧潤滑劑過量，減少它或調(diào)換它；⑨去除模子內(nèi)露水（模子冷卻造成的）；⑩料流經(jīng)過凹穴及增厚斷面，修改制品設(shè)計(jì)；試用澆口局部加熱。

8、怎樣克服產(chǎn)品澆口處混濁
產(chǎn)品澆口處出現(xiàn)斑紋和混濁，通常由于擴(kuò)張注入模型時(shí)造成“熔體破碎”所致。
（1）注塑問題：
①提高料筒溫度；②提高噴嘴溫度；③減慢注射速度；④增大注射壓力；⑤改變注射時(shí)間；⑥潤滑劑減少或調(diào)換潤滑劑。
（2）模具問題：
①提高模子溫度；②增大澆口尺寸；③改變澆口形狀（扇形澆口）；④增大冷料穴；⑤增大分流道尺寸；⑥改變澆口位置；⑦改善排氣。
（3）物料問題：
①干燥物料；②去除物料中污染物。

9、怎樣克服產(chǎn)品翹曲與收縮
產(chǎn)品翹曲與過量收縮通常是由于制品設(shè)計(jì)不善、澆口位置不好以及注塑條件所致。高應(yīng)力下取向也是因素。
（1）注塑問題：
加長注射周期間時(shí)；不過量充模下增大注射壓力；不過量充模下加長注射時(shí)間；不過量充模下加長全壓時(shí)間；不過量充模下增加注射量；降低物料溫度以減少翹曲；使充模物料保持最小限度以減少翹曲；使應(yīng)力取向保持最小以減少翹曲；增大注射速度；減慢頂出速度；制件退火；制件在定型架上冷卻；使注射周期正常。
（2）模具問題：
①改變澆口尺寸；②改變澆口位置；③增加輔助澆口；④增加頂出面積； ⑤保持頂出均衡；⑥要有足夠的排氣；⑦增加壁厚加強(qiáng)制件；⑧增加加強(qiáng)筋及圓角；⑨校對模子尺寸。
制品翹曲與過量收縮對物料和模具溫度來說是一對矛盾。物料溫度高，制品收縮小，但翹曲大，反之制品收縮大、翹曲??；模具溫度高，制品收縮小，但翹曲大，反之制品收縮大、翹曲小。因此，必須視制品結(jié)構(gòu)不同解決其主要矛盾。

10、怎樣控制產(chǎn)品尺寸
產(chǎn)品尺寸的變化是由于設(shè)備控制反常、注塑條件不合理、產(chǎn)品設(shè)計(jì)不好及物料性能有變化。
（1）模具問題：
①不合理的模子尺寸；②制品頂出時(shí)變形；③物料充模不均；④充模料流中斷；⑤不合理的澆口尺寸；⑥不合理的分流道尺寸；⑦模子造成的注射周期反常。
（2）設(shè)備問題：
①加料系統(tǒng)不正常（柱塞式注壓機(jī)）；②螺桿停止作用不正常；③螺桿轉(zhuǎn)速不正常；④背壓調(diào)節(jié)不均；⑤液壓系統(tǒng)止回閥不正常；⑥熱電偶失靈；⑦溫度控制系統(tǒng)不正常；⑧電阻電熱圈（或遠(yuǎn)紅外加熱裝置）不正常；⑨塑化容量不足；⑩設(shè)備造成的注射周期反常。
（3）注塑條件問題：
①模溫不均；②注射壓力低，提高它；③充模不足，加長注射時(shí)間，加長全壓時(shí)間；④料筒溫度太高，降低它；⑤噴嘴溫度太高，降低它；⑥操作造成的注射周期反常。
（4）物料問題：
①每批物料性能有變化；②物料顆料大小無規(guī)律；③物料不干。

11、怎樣防止產(chǎn)品粘貼模內(nèi)
產(chǎn)品粘貼模內(nèi)主要由于模塑不善頂出不足，注料不足以及不正確的模具設(shè)計(jì)。如果制品粘貼模內(nèi)，注塑過程不可能正常。
（1）模具問題：
如果塑料粘貼模內(nèi)是由于注料不足造成，不要采用頂出機(jī)構(gòu)；去除倒切口（陷槽）；去除鑿紋、刻痕以及其他的傷痕；改善模子表面的光滑性；拋光模子表面動(dòng)作方向應(yīng)與注射方向一致；增加斜度；增加有效頂出面積；改變頂出位置；校核頂出機(jī)構(gòu)的操作；在深抽芯模塑中，增強(qiáng)真空破壞及氣壓抽芯；模塑過程中檢查模腔是否變形，模架是否變形；檢查開模時(shí)，模子有否偏移；減小澆口尺寸；增設(shè)輔助澆口；重新安排澆口位置，（13）（14）（15）旨在減少模腔內(nèi)壓力；平衡多模槽的充模速率；防止注射斷流；如果制件設(shè)計(jì)不善，重新設(shè)計(jì)；克服模子造成的注塑周期反常。
（2）注塑問題：
①增加脫模劑或改善脫模劑；②調(diào)正物料供給量；③降低注射壓力；④縮短注射時(shí)間；⑤減少全壓時(shí)間；⑥降低模溫；⑦增加注射周期；⑧克服注塑條件造成的注塑周期反常。
（3）物料問題：
①清除物料污染；②物料中加潤滑劑；③干燥物料。
（4）設(shè)備問題：
①修繕頂出機(jī)構(gòu)；②如果頂出行程不足，加長它；③校對模板是否平行；④克服設(shè)備造成的注塑周期反常。

12、怎樣克服塑料粘貼流道
塑料粘貼流道是由于注口與噴嘴圓弧接觸面不良，澆口料未同制品一起脫模以及不正常的填料。通常 ，主流道直徑要足夠大，使制件脫模時(shí)澆口料仍未全部固化。
（1） 流道與模具問題：
①流道注口與噴嘴必須配偶好；②確保噴嘴噴孔不大于流道注口直徑；③拋光主流道；④增加主流道錐度；⑤調(diào)正主流道直徑；⑥控制流道溫度；⑦增加澆口料拉出力；⑧降低模具溫度。
（2） 注塑條件問題：
①采用流道切斷；②減少注射供料；③降低注射壓力；④縮短注射時(shí)間；⑤減少全壓時(shí)間；⑥降低物料溫度；⑦降低料筒溫度；⑧降低噴嘴溫度；
（3） 物料問題：①清理物料污染；②干燥物料。

13、怎樣防止噴嘴流涎
噴嘴流涎主要由于物料過熱，粘度變小。
（1） 噴嘴與模子問題：
①采用彈簧針閥式噴嘴；②采用倒斜度噴嘴；③減小噴嘴孔；④增加冷料穴。
（2） 注塑條件問題：
①降低噴嘴溫度；②采用流道切斷；③降低物料溫度；600 ④降低注塑壓力；⑤縮短注射時(shí)間；⑥減少全壓時(shí)間。
（3） 物料問題：
①檢查物料是否污染；②干燥物料。